¿Cuáles son los tipos de sistemas de almacenamiento en bodega?

El almacenamiento en bodega puede parecer algo simple, hasta que comienza a afectar tu operación diaria. Cuando los materiales no están donde deberían, los equipos pierden tiempo, se acumulan errores y los costos invisibles empiezan a pesar más de lo que crees. 

La buena noticia es que hay formas de evitarlo a través de decisiones inteligentes y una estrategia clara. En este artículo te contamos todo lo que necesitas saber para ordenar tu bodega con lógica, seguridad y eficiencia.

Tipos de sistemas almacenamiento en bodega

Cuando hablamos de almacenamiento en bodega, no hay una única fórmula que funcione para todos. Cada empresa tiene necesidades distintas según el rubro, el tipo de productos que maneja, el espacio disponible y los niveles de rotación.

Por eso, elegir el sistema correcto puede marcar una diferencia enorme en la eficiencia, seguridad y orden del lugar. Además, conocer los distintos tipos de almacenamiento en bodega te permitirá mejorar la gestión de inventario, así como reducir errores logísticos y facilitar los procesos de mantención y limpieza. 

Ahora bien, para tomar la mejor decisión, lo primero es saber cuáles son los sistemas de almacenamiento y sus características. 

1. Almacenamiento estático

Este tipo se basa en estructuras fijas donde los productos permanecen inmóviles durante largos periodos. Es ideal para inventarios con baja rotación, como repuestos, herramientas especializadas o insumos de reserva. Se apoya comúnmente en racks selectivos, estanterías metálicas o casilleros resistentes.

2. Almacenamiento dinámico

Aquí hablamos de sistemas que permiten mover el producto fácilmente, ya sea por gravedad o mediante equipos automatizados. Son ideales para productos con alta rotación o con fechas de vencimiento (como medicamentos, equipos médicos o consumibles industriales). Entre ellos destacan los sistemas FIFO (First In, First Out) y LIFO (Last In, First Out).

Este tipo se puede complementar con estanterías móviles o carros de picking diseñados para facilitar la movilidad rápida y eficiente de los productos. 

3. Almacenamiento en bloque

En este sistema, las unidades se apilan directamente en el piso, sin estanterías. Se usa cuando los productos pueden resistir el peso o vienen en envases resistentes, como sacos de materiales, pallets de alimentos o productos de construcción. Aunque es económico y rápido de implementar, limita el acceso individual a las unidades.

En ambientes industriales o forestales donde se requiere orden y acceso controlado, este sistema puede combinarse con armarios para herramientas.

4. Almacenamiento automatizado

Es la opción más avanzada, con sistemas controlados por software, robots o elevadores automáticos. Aunque su inversión inicial es alta, mejora la trazabilidad y reduce la intervención humana, algo fundamental en industrias de alta exigencia como la farmacéutica o la minería.

5. Almacenamiento en temperatura controlada

Cuando los productos requieren un ambiente específico (como medicamentos, alimentos o ciertos productos químicos), es esencial implementar bodegas con control de temperatura y humedad. En estos casos, es importante que los equipos de almacenaje, como los lockers o estanterías, estén fabricados con materiales resistentes a la corrosión y al calor (acero inoxidable o galvanizado).

¿Cómo seleccionar el sistema adecuado?

Elegir el sistema correcto de almacenamiento en bodega no es una decisión que debas tomar a la ligera. Si inviertes en la solución equivocada puedes provocar pérdidas de tiempo, de materiales e incluso riesgos operacionales. 

Por eso, entender qué necesitas según el tipo de productos, la frecuencia de movimiento, el espacio físico y, por supuesto, el rubro en el que trabajas.

Estos son algunos factores clave a considerar:

• Volumen y rotación del inventario: Si manejas productos de alta rotación, como insumos médicos o herramientas de uso diario en construcción, conviene optar por sistemas dinámicos (FIFO, LIFO) o lockers de fácil acceso. Para inventarios más estáticos, como repuestos o EPP de uso eventual, puedes usar estanterías fijas o casilleros metálicos.
• Espacio disponible: El diseño de la bodega define mucho. Si el espacio es reducido, un sistema vertical o estanterías móviles puede ayudarte a optimizar el área. 
• Nivel de control y seguridad requerido: En sectores sensibles, donde los elementos almacenados son de alto valor o de uso delicado, contar con lockers electrónicos o control de acceso es una ventaja. También puedes implementar gabinetes de seguridad certificados.
• Condiciones ambientales: Si la bodega está expuesta a humedad, polvo o temperaturas extremas, necesitas mobiliario fabricado con materiales resistentes. Los lockers galvanizados o con pintura electrostática son ideales para estos entornos.
• Cumplimiento de normas: Ciertos rubros están regulados por normativas específicas. Por ejemplo, en salud o educación pública, hay protocolos sobre cómo deben almacenarse ciertos insumos. Evaluar esto desde el principio evita problemas futuros.

El sistema de almacenamiento más adecuado se define principalmente por el tipo de carga que se maneja, el flujo de operaciones dentro de la bodega y los equipos utilizados para mover los productos.

Estándares y normativa en Chile

En Chile, el almacenamiento en bodega no solo debe ser eficiente: también debe cumplir con ciertos estándares y normativas que garantizan la seguridad de las personas, la protección del inventario y el respeto al entorno laboral.

Estas son algunas de las normativas clave a tener en cuenta:

• DS N°594 del Ministerio de Salud: Regula las condiciones sanitarias y ambientales básicas en lugares de trabajo. Incluye aspectos como ventilación, iluminación, orden y limpieza en bodegas.
• Norma Chilena NCh 382 Of.77 (INN): Establece requisitos generales para el diseño de sistemas de almacenamiento industrial, como racks metálicos, incluyendo pruebas de carga y estabilidad estructural.
• Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas (DS 43): Aplica especialmente a industrias que manejan productos químicos, inflamables o reactivos. Exige zonas de almacenamiento separadas, señaléticas, ventilación y estructuras resistentes al fuego.

Cumplir con estos estándares, además de evitar sanciones o accidentes, también te permite optimizar el proceso de almacenamiento en bodega, garantizando condiciones adecuadas para el personal y para los productos.

Proceso y procedimiento de almacenamiento

Detrás de cada operación eficiente hay un proceso bien pensado y procedimientos claros que se siguen día a día. El proceso, en general, sigue una secuencia lógica:

1. Recepción de productos: En este primer punto se verifica cantidad, calidad y condiciones de lo que llega a bodega. Un error en esta etapa se arrastra en todo el inventario.
2. Identificación y clasificación: Cada artículo debe etiquetarse según su categoría, uso y ubicación asignada. Esto agiliza el acceso y reduce pérdidas. 
3. Ubicación en el sistema de almacenaje: Se define dónde se guardará cada elemento, según criterios como rotación, tamaño o seguridad. Aquí entran en juego los tipos de almacenamiento: racks, estanterías, casilleros, etc. 
4. Control de inventario: Debe existir un sistema que permita saber qué entra, qué sale y qué permanece. Ya sea manual o digital, es esencial para evitar errores costosos y planificar la reposición.
5. Despacho o retiro: El procedimiento debe incluir tiempos, responsables y formas seguras de entrega. Especialmente importante en industrias como la minería o la construcción, donde el EPP debe estar disponible sin margen de error.

Riesgos en una bodega de almacenamiento

A pesar de tener una buena estructura, toda bodega está expuesta a riesgos que pueden afectar tanto al personal como a los productos. Conocerlos es el primer paso para prevenirlos. Los riesgos en una bodega de almacenamiento no siempre son visibles a simple vista, pero están ahí, y si no los gestionas a tiempo, pueden convertirse en accidentes, pérdidas económicas o sanciones.

1. Riesgos por mal uso del espacio

Cuando el espacio no está bien planificado, se generan pasillos estrechos, zonas con sobrecarga o áreas sin señalizar. Esto dificulta el tránsito y aumenta el riesgo de caídas o colisiones. El uso de lockers bien distribuidos, como los de Maletek, permite mantener el orden sin sacrificar accesibilidad.

2. Riesgos estructurales

Estanterías mal ancladas, lockers inestables o estructuras sobrecargadas pueden colapsar. Este tipo de accidente es común cuando se improvisa almacenamiento o se mezclan productos incompatibles. Por ello, es vital utilizar mobiliario certificado y adecuado al peso y volumen almacenado.

3. Riesgos químicos o biológicos

En sectores como la salud o la industria química, el almacenamiento inadecuado de sustancias puede generar reacciones peligrosas. Aquí aplica el mencionado Reglamento DS 43 para sustancias peligrosas, que exige zonas separadas, buena ventilación y mobiliario resistente a la corrosión. 

4. Riesgos ergonómicos

Levantar cajas pesadas sin ayuda, trabajar en posiciones forzadas o alcanzar productos mal ubicados genera lesiones a largo plazo. Una buena distribución, el uso de estanterías a la altura adecuada, así como carros auxiliares y transpaletas  que contribuyen a evitar este tipo de problemas.

5. Riesgos por falta de procedimientos

Sin protocolos claros para ingreso, retiro o control de inventario, aumentan los errores, las pérdidas y los conflictos entre áreas. El procedimiento de almacenamiento en bodega debe estar documentado, ser fácil de seguir y adaptado al personal real que lo usa.

Gestionar los riesgos en una bodega de almacenamiento no es opcional. Es una parte esencial del funcionamiento diario y una muestra de respeto por las personas que trabajan en el espacio. Con soluciones funcionales como las que ofrecemos en Maletek, es posible mantener el orden, asegurar los procesos y crear un entorno más seguro desde el primer día.

Y recuerda: un espacio seguro se construye con criterio.