Procedimientos de trabajo seguro en talleres mecánicos

Los procedimientos de trabajo seguro en talleres mecánicos son esenciales para prevenir accidentes y garantizar la salud de los trabajadores. En este tipo de entornos, los riesgos son constantes: maquinaria pesada, productos químicos, herramientas eléctricas y la posibilidad de lesiones físicas son solo algunos de los peligros que enfrentan a diario. 

Si eres responsable de la seguridad en tu empresa, sabrás que mantener un taller libre de incidentes no solo depende de la supervisión constante, sino también de la implementación de normativas claras y equipos adecuados. 

Afortunadamente, con los procedimientos correctos, es posible minimizar los riesgos y fomentar así un ambiente de trabajo más productivo y saludable. En este artículo, te compartiré las mejores prácticas para mantener un taller mecánico seguro y eficiente.

¿Cuáles son los principales riesgos en talleres mecánicos?

En Chile, en el último estudio del año 2023 se registraron más de 200 mil accidentes laborales o de trayecto. Y aunque esto representó una disminución de casi 6 mil accidentes en comparación con el 2022, siguen siendo cifras alarmantes. 

Sin duda, los talleres mecánicos son entornos de trabajo con numerosos riesgos que pueden poner en peligro tanto la seguridad como la salud de los trabajadores. Por lo que, conocer y mitigar estos peligros es necesario, si buscas garantizar un ambiente laboral seguro.

Pero, ¿cuáles son? A continuación, te mostramos algunos de los más comunes:

1. Accidentes con maquinaria: El uso de herramientas eléctricas y maquinaria pesada es uno de los mayores riesgos en los talleres. Fallos en el equipo o el mal uso de las herramientas pueden provocar amputaciones, quemaduras y otras lesiones graves.
2. Exposición a productos químicos: Muchos talleres utilizan sustancias como aceites, disolventes y productos de limpieza que pueden ser tóxicos o inflamables. La falta de ventilación adecuada o el contacto directo sin protección aumenta el riesgo de intoxicaciones o quemaduras. De ahí la importancia de contar con equipos como una ducha lavaojos o incluso para todo el cuerpo (en caso de quemadura). 
3. Riesgos ergonómicos: Los trabajos repetitivos, como el levantamiento de objetos pesados o realizar tareas en posiciones incómodas durante largos períodos, pueden ocasionar lesiones musculoesqueléticas.
4. Incendios y explosiones: El uso de productos inflamables y la presencia de maquinaria que genera chispas pueden resultar en incendios si no se toman las precauciones necesarias, como la correcta disposición de los materiales inflamables y la instalación de sistemas de extinción. 
5. Caídas y tropiezos: Los pisos resbaladizos y el desorden dentro del taller son causas comunes de caídas y lesiones. El mantenimiento de un entorno limpio y ordenado es vital para prevenir estos accidentes.

Procedimientos de trabajo seguro ¿Qué dicen las autoridades? 

En Chile, como en cualquier otro país del mundo, garantizar la seguridad en los talleres mecánicos no es solo una cuestión de buenas prácticas, sino también una obligación legal. Las normativas de seguridad laboral están diseñadas para proteger tanto a los trabajadores como a los empleadores, y su cumplimiento es fundamental para evitar accidentes y sanciones. 

Implementar procedimientos de trabajo seguro en talleres mecánicos según estas regulaciones reduce los riesgos y fomenta un ambiente de trabajo más productivo. Y estas son: 

1. Ley N° 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales: Esta ley establece las bases para la protección de los trabajadores en Chile, exigiendo que todos los empleadores proporcionen un entorno de trabajo seguro y libre de riesgos. Entre sus disposiciones, se destacan las obligaciones de informar sobre los peligros existentes en el taller y proporcionar capacitación en seguridad.
2. Normas Chilenas (NCh): Existen varias normas técnicas, como la NCh 382.Of2004, que abordan específicamente la seguridad en el trabajo en talleres y la correcta utilización de herramientas y equipos. Estas normas ayudan a los empleadores a implementar procedimientos de trabajo seguro en talleres mecánicos con base en estándares reconocidos a nivel nacional.

Cumplir con estas normativas, además de ser un deber legal, constituye una estrategia efectiva para reducir los accidentes laborales en talleres mecánicos. Asimismo, implementar procedimientos de trabajo seguro también ayuda a las empresas a mejorar su reputación, evitar sanciones y, lo más importante, proteger a sus trabajadores.

Equipos de protección individual (EPI) y equipamiento de seguridad para talleres

Los equipos de protección individual (EPI) son elementos esenciales para reducir el riesgo de lesiones en los talleres mecánicos. Su uso adecuado es obligatorio por ley, ya que es una de las maneras más efectivas de mantener un entorno seguro y saludable para los trabajadores. 

De igual forma, las normativas exigen que las empresas garanticen el equipamiento adecuado para garantizar la seguridad de sus trabajadores y los activos, tanto en talleres mecánicos como en otras industrias. Por ejemplo, se recomienda el uso de: 

• Ducha lavaojos: Esencial para descontaminar rápidamente los ojos o la piel en caso de exposición a sustancias químicas.

• Gabinetes de seguridad: Indispensables para almacenar productos inflamables y químicos, reduciendo riesgos de derrames o accidentes.
• Organizadores de herramientas: Mantienen el taller ordenado, evitando accidentes por herramientas mal ubicadas.
• Contenedores industriales: Útiles para almacenar desechos peligrosos o materiales contaminados como aceites, disolventes, piezas metálicas desgastadas o productos químicos, de forma segura.
• Pallets de contención o kit de contención de derrames: Ayudan a contener posibles derrames de líquidos en el taller, como aceites o disolventes, evitando que se expandan y generen riesgos.

El mantenimiento y el orden son fundamentales para garantizar la seguridad en los talleres mecánicos. Un entorno desordenado aumenta el riesgo de accidentes, ya que las herramientas y materiales mal ubicados pueden causar caídas, tropiezos o daños a la maquinaria. Además, un taller bien mantenido y ordenado facilita la identificación de posibles fallos en equipos y reduce el tiempo de reacción ante emergencias.

Objetos que contribuyen al orden y la seguridad

1. Organizadores de herramientas: Mantienen las herramientas a mano y en su lugar, lo que reduce el riesgo de accidentes causados por la búsqueda de objetos o por tener herramientas fuera de lugar.
2. Estantes y racks de almacenamiento: Permiten almacenar repuestos, piezas y materiales de manera ordenada, evitando que se acumulen en el suelo y obstruyan las rutas de evacuación.
3. Carros de herramientas: Facilitan el transporte de herramientas y repuestos, asegurando que no se queden esparcidos por el taller, y reduce el riesgo de caídas.
4. Señalización de seguridad: Ayuda a mantener las áreas de trabajo claramente delimitadas, indicando zonas peligrosas o de acceso restringido.
5. Sistemas de gestión de residuos: Contenedores adecuados para desechos peligrosos o materiales reciclables, lo que no solo ordena el taller, sino que también cumple con las normativas de seguridad y medio ambiente.

Con estos procedimientos de trabajo seguro en talleres mecánicos podrás crear un ambiente laboral más beneficioso para tus colaboradores, lo que sin duda traerá un impacto positivo para la empresa.